螺旋桩施工方案及流程 第1篇
主要机械设备一览表
步履式全液压钻机
根据需要随时增加
全站仪
经纬仪
水准仪
分电箱
根据设备数量随时增加
拖式泵
输送混凝土
人力资源分配
桩机组
5人/每机组
质量组
混凝土组
技术组
电工组
安全组
资料部
材料部
螺旋桩施工方案及流程 第2篇
一、下部结构
1、钻孔灌注桩施工工艺
⑴先填写书面开工申请报告，经监理工程师批准后方可开工。
⑵以监理工程师签认的导线点为基准点，用红外线测距仪放样。
⑶准确放出桩位后埋设护筒，经监理工程师复核无误后，用经纬仪引出桩位控制桩。
⑷钻孔拟采用回旋钻。钻机就位首先安装好钻架及起吊系统，将钻机调平。钻杆位置偏差不得大于2厘米，钻进中经常检查转盘，如有倾斜或位移，及时调整纠正。钻孔所用泥浆现场调制，储存在泥浆池中备用。钻进过程中要检查孔径和垂直度等并做好钻孔记录。
⑸清孔：钻孔深度符合设计要求后，迅速通知监理工程师验孔，合格后立即进行清孔。清孔采用换浆法。
⑹安设钢筋笼：钢筋笼按照设计图纸在钢筋班集中下料现场成型，根据需要长度分成2-3节，钢筋笼要焊接牢固，吊孔结实，主筋、箍筋位置准确。钢筋笼标高偏差不得大于±5厘米。
⑺灌注水下砼采用拌合楼拌制，罐车运输，并输送至导管内。灌注前首先安装好导管。安装导管时应将连接螺栓对称拧紧，防止漏气。导管应随安装随放入孔中，直到导管底口距孔底40厘米左右为宜，然后安装好漏斗和提板软垫。
砼应严格按照批准的配合比进行拌合，拌合时严格控制材料计量、拌合时间、准确的砼水灰比、和易性和坍落度。
砼灌注时，计算好首批砼数量，保证将导管底口封住。正常灌注后，严禁中途停工。灌注时要经常探测砼面的高度，计算导管埋深，指挥导管的提升和拆除，作好记录。导管埋深应控制在3-6米，最大埋深不能超过8米。砼灌到最后，预留不小于50厘米的桩头，以确保桩顶砼质量。灌注时，做好砼试件，以便检验砼强度。
⑻当桩身砼强度达到80%以上时，即可开挖桩头凿除多余部分，使桩顶砼表面符合要求。
2、系梁、承台施工工艺
⑴基础开挖
先初步放样，划出系梁和承台边界，用机械配合人工开挖，人工清理四周及基底。对基底进行夯实，然后按图铺设砼垫层。
⑵测量放样
下部承台，系梁至墩台帽各部分开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑孔和模板调整，严格控制好各部顶面标高。
⑶钢筋下料成型及绑孔
钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑孔。钢筋均应有出厂质量证明书或试验资料方可使用。钢筋绑扎严格按图纸进行现场放样绑扎，绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。钢筋绑扎成型后，按要求进行验收。
⑷支模板
承台和系梁模板均采用万能组合钢模拼装，用槽钢或角铁做肋。底口、中部、上部均用φ20对拉螺杆，外侧用方木支撑固定。墩身采用工厂加工的定型钢模板。
盖梁、台帽模板均采用大尺寸钢模板。
模板拼装时严格按照设计图纸尺寸作业，垂直度、轴线偏差、标高均应满足技术规范规定。
盖梁、台帽施工中，及碗扣式支架做支架基础，支架支撑于系梁或承台上。支架顶用工字钢作横梁，上面铺设底模，然后进行侧模的拼装工作。
⑸浇注砼
钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注砼。砼采取集中拌合，罐车运输。拌合中严格控制材料计量，并对拌合出的砼进行坍落度测定。
承台、系梁、墩台柱和墩台帽均采用吊车吊斗浇注。浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证砼密实度。砼浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层砼的初凝时间，砼浇注到顶面，应按要求修整、抹平。
⑹养生
砼浇注后要及时覆盖养生，经常保持砼表面湿润。
⑺模板拆除按照结构的不同和砼规定强度来决定，承台和系梁达到强度的50%即可拆模板，墩身和盖梁底模需达到设计强度70%以上方能拆除模板。
模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。
二、上部结构
1、后张法预应力空心板梁
（1）空心板梁预制施工工艺
①首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。
②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。
③波纹管用机械卷制，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢牢固定。
④板梁蕊模采用定购橡胶蕊模，内充空气，用定位钢筋将其固定。
蕊模安放前要进行充气检查，保证不漏气。
⑤模板采用大型钢模板整体拼装，模板侧模应支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，上、下都要用螺栓拉牢，保证不变形，不漏浆。
⑥板梁砼采用500L以上强制式拌合机现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注砼时应注意浇注顺序和厚度，振捣时应避开波纹管和橡胶蕊模，防止因振捣不当而使胶囊上浮、变形。板梁砼浇注后应进行收浆抹面，并在定浆后进行二次抹面、拉毛。
⑦掌握好抽出蕊模的时间，及时将橡胶蕊模抽出洗净。
⑧板梁浇注后及时覆盖养生，保证砼的湿度。
⑨到一定强度后拆除模板，砼强度达到100%时穿钢绞线，用两端张拉法进行张拉，用校正好的.千斤顶张拉，张拉顺序如下：
0→初拉力→（持荷5分钟）→FK FK为张拉力
张拉采用应力和伸长量双控。当伸长量超过设计值6%时，应松张预应力，查明原因重新张拉。张拉初值控制在10-25%之间，取10%为拉力，预应力钢材伸长量为初拉力以后测得的伸长量，加初应力时推算伸长值。如有滑丝、继丝应按规范规定处理。
压浆机应能制造合格稠度的水泥浆，压浆机必须能以的常压连续作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上标准孔的筛式滤净器。压浆孔道应保持压力。压浆必须充满所有的波纹管。
按要求封锚，到强度后即可起吊出底模板。
（2）预应力空心板梁安装
吊装前对桥位现场进行认真地平整压实。
板梁安装采用2台30t吊车，两端同时吊装，用拖挂车运输。板梁安装注意梁体位置摆放准确，支座安装正确，并使支座与板梁接触密实牢固。
（3）桥面铺装
①桥面铺装前需现浇板梁间接缝砼并连接钢索张拉压浆后，才能进行桥面施工。
②绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高，支模板，空压机清理板梁上杂物，并洒水湿润板梁。
③桥面铺装为连续钢筋混凝土，砼在拌和站集中拌和，罐车运输，泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。
④桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差不大于±10mm，施工中在桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔三米测量一控制点，确保桥面标高，平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛，及时喷洒养生剂或其他方式养生以防开裂。
2、现浇钢筋砼箱梁
第 合同段共有现浇箱梁 座，均为钢筋混凝土现浇箱梁。
（1）钢筋混凝土箱梁施工工艺
①基础处理：箱梁施工前，首先将桥跨处场地推平、碾压，压实度达到95%以上，个别软弱地基填以灰或砂砾，分层夯实，确保地基承载能力200KN/平方米。然后根据支架设计间距放出支架基础位置，上铺5厘米细砂，在细砂上沿横桥向铺设钢板桩，钢板桩口朝上，做为支架条形基础。
②箱梁模板支架采用碗扣式满堂支架，支架在纵向每隔米布设一道，横桥向在底板处间距米，腹板下米，翼缘板处米。支架下部为螺旋调整底杆，顶端为螺旋调整顶托，长度分别为50厘米。碗扣支架搭设后，均有纵横向连杆，保证支架结构稳定。支架顶端用50型轻轨做为横梁。
③箱梁底模采用钢柜架式大型底模，上镶4厘米木板，木板上铺2毫米厚钢板，在支架搭设好后，根据桥轴线对支架进行调整，然后安装箱梁底模，并进行轴线和标高调整，均满足要求后再安装箱梁侧模板，侧模板从梁一端顺序安装，要求接缝严密，相邻模板接缝平整。箱梁侧模板采用柜架上镶高强防水胶合板，以确保箱梁外观质量，箱梁内模均采用木支架，组合钢模板和木模板拼装。
④支架、模板预压：用相当于浇筑段箱梁重量的80%对支架模板进行预压，以消除支架体系的非弹性压缩。待此非弹性压缩稳定后即撤除预压。
⑤钢筋由钢筋班下料成型，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹 板钢筋，绑扎定位牢固后，支内腹板模板和堵头模板，经驻地监理工程师中间检查合格后，方可浇筑砼。
⑥第一次浇注砼至腹板与翼缘板接合处，是指底板、腹板和横隔板的砼，砼在浇注中，采用拌合楼集中拌制、
6立方米罐车运输，砼泵车输送入模，插入式振捣器振捣，在浇注腹板时，要掌握好浇注厚度，浇注顺序由一端向另一端斜坡式浇注，振捣时要控制好时间，不要振坏模板。和翼缘板接合处要抹平，使二次浇注接头整齐美观。浇注后应及时养生。
⑦拆除内腹板模板，安装箱顶板底模，结构体系为钢（木）支撑组合钢模，在顺桥向每箱室零弯距点外顶板上予开一天窗，以便拆除和取出箱体顶板底模。
⑧绑扎顶板钢筋，设置控制砼面顶面标高点，经驻地监理工程师检查合格后，浇注第二次砼。浇注顶板砼时在顶板钢筋上布设行夯轨道，控制顶板标高，顶板表面一定要进行二次收浆抹面，拉毛，及时养生，防止大面积裂缝。
⑨在箱梁砼达到80%设计强度以后，拆除内外模板支架体系。最后对于天窗采用吊模板，焊接钢筋网，用砼封死天窗口。
3、后张法预应力T梁
第XX合同段预应力T梁桥，为减少运输拟在桥头设预制厂。
（1）梁预制
①首先规划预制场地，平整压实，处理好场地地基，按设计要求铺设底模，并在底模两侧埋设支撑模板的锚桩。
②由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上设计位置绑扎。
③波纹管用机械加工好，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢固定位。
④模板采用工厂加工钢模板整体拼装，并在模板上设计安装附着式振捣器，上下口用螺栓拉紧，侧模支撑要牢固，尺寸要准确，保证不变形、不漏浆。
⑤T梁砼采用25m3/h强制式拌合站现场拌制，小翻斗车运输，人工输送入模，浇注时应特别注意腹板处的砼浇注，掌握好附着式振捣器和插入式振捣器的振捣，保证不出现蜂窝麻面，不损坏波纹管。梁顶面要进行二次抹面、拉毛，并及时复盖养生。
⑥其它预应力施工各工序与前面介绍的相同。
⑦计划铺设15个底模，加工5套侧模，预应力双龙门架起吊移梁。
（2）T梁吊装
T梁吊装拟采用双导梁、龙门架吊装。其步骤为：
a、根据T梁重量设计导梁和龙门架、蝴蝶架，准备用具雷片拼装导梁和龙门架，导梁长45米。蝴蝶架用型钢加工。
b、根据设计图纸在桥头拼装导梁、龙门架，加工蝴蝶架。
c、在桥孔搭设导梁临时支墩，在墩台两侧搭设跨墩龙门支架。
d、用卷扬机滚筒拖拉导梁就位。
e、在桥头引道和导梁上铺设枕木轻轨。
f、用蝴蝶架托龙门架就位。
g、桥头预制厂用龙门架起吊T梁，装平车，卷扬机拖梁上桥。
h、桥上龙门架起吊，横移就位T梁。
i、导梁位置T梁先吊放在两侧已吊好的梁上。
j、拖移导梁到前方第二孔。
k、安装就位原导梁位置处T梁。
l、铺设桥上枕木、轻轨。
m、用蝴蝶架把龙门架移到第二孔。
n、第二孔吊梁方法现第一孔相同，依此类推。
T、梁吊好后要支撑牢固，并连接起来。
（3）桥面铺装
①支桥墩横隔梁和两T梁翼缘板之间的模板，绑孔钢筋，浇注砼。吊梁前现浇处混凝土应凿毛，浇砼前应湿润。
②绑扎桥面钢筋网，测量桥面控制标高，支模板，空压机清理梁上杂物，并洒水湿润梁面。
③桥面铺装为连续钢筋砼，砼在拌和站集中拌合，罐车运输，泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。
④桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差不大于±10mm，施工中桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔3米测量控制点，确保桥面标高、平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛，及时喷洒养生剂以防开裂。
螺旋桩施工方案及流程 第3篇
（1）对施工中和施工验收后的产品进行标识，并采取有效措施进行保护。
（2） CFG桩施工时应保护好测量控制桩。
（3）清除钻孔弃土和桩间保护土层时应保护好桩头，严禁施工机械碰撞桩头。
（4）截桩头时应严格按照本施工组织设计中凿桩头技术要求进行施工，严禁用机械铲断桩头；用大锤重物横向击桩；单钎单向截桩或竖向截桩等。
（5）褥垫层施工完成后，应禁止机械、手推车和无关人员在褥垫层上行走，如因施工需要，应采取铺设木板等保护措施。
螺旋桩施工方案及流程 第4篇
1工程概况
某商住楼工程主体为7栋28层框剪结构，设两层整体地下室，基坑开挖面积43500㎡，开挖深度为,建设场地东南侧为拆迁后待建空地，东北侧距基坑最近约4米有一栋6层民宅，南侧距离约50米为湖里试验小学，西侧为枋湖西路，北侧为枋湖市场。地下室外墙结构南侧距建筑红线约,东侧约,西侧约,北侧约10m.
本工程边坡侧壁安全等级为一级，重要性系r=.
2场地地质及水文条件
场地为旧拆迁场地，地形平坦。地下室底板标高为黄海高程;场地东侧1-1断面红线内土方已降低1米。
土层力学指标见表1:
地下水类型主要为潜水，主要接受大气降水、局部地表水下渗及侧向含水层补给，地下水埋深,地下水位年变化幅度为2m左右。
3支护结构方案
根据场地现有条件和地质情况，本工程支护结构采用喷锚支护体系和桩锚支护体系结合，基坑支护安全使用期限为一年。
（1）东北侧6层民房位置设计采用[emailprotected]人工挖孔灌注桩+3道锚索。
（2）西南侧地下室车道处设计采用[emailprotected]人工挖孔灌注桩+2道锚索。
（3）南侧、北侧全部及东侧、西侧一部分采用6层钢筋锚杆的喷锚支护，其中第四道钢筋锚杆采用预应力钢绞线锚索。
（4）基坑监测预警指标：支护结构最大水平位移接近40mm或水平位移连续3天不小于2mm/d,且不能收敛；邻近建筑位移接近30mm,桩钢筋应力达70%钢筋强度设计值，锚索拉力达70%锚索拉力设计值；地面沉降差达30mm;地面水平裂缝宽度大于10mm;土体深层水平位移接近40mm;基坑边坡底部或周围土体出现可能导致剪切破坏的迹象。
4施工步骤及主要技术措施
人工挖孔灌注桩施工
由于支护桩间距太小采用跳挖，控制井圈中心线与设计轴线的偏差在规范允许的范围内。遇到局部或厚度不大的流塑性淤泥，出现流泥涌砂是地，采取减少模板支护高度（300~500mm）。分段制作钢筋笼，其接头采用焊接。浇筑桩身砼时，使用串筒，串筒末端离砼浇灌面不大于2m,分段振捣。灌注砼时，做到孔底无积水及沉渣，渗水量过大（影响砼浇注质量时），采用水下灌注砼。
土方开挖施工
开挖前应做好施工专项安全方案及论证，确保安全。基坑土方采用分层开挖，每层挖至土钉或锚索标高下50cm内，严禁超深、超长开挖土方，开挖后及时进行支护施工；上排土钉或锚索注浆体及喷射砼面层达到设计强度70%后，才开挖下层土方和下排土钉或锚索施工。支护桩砼强度达到100%及桩项冠梁砼强度达到80%后才进行土方开挖。
土方开挖顺序及速度应根据监测结果及时调整。围护应按动态设计信息化施工原则执行，发现问题及时通知设计单位。
冠梁、腰梁、基坑边坡肋梁施工
冠梁施工前先按设计要求截面清理桩头、桩侧，围护桩嵌入梁内深度按70mm;冠梁、腰梁模板安装时冠梁腰梁钢筋已绑扎完毕并验收合格，梁内锚索套管经检查埋设符合要求方可安装模板；冠梁、腰梁施工具体要求符合《砼结构工程施工验收规范》GB50204-20xx（20xx版）；基坑边坡肋梁采用在边坡内开槽，按设计要求绑扎肋梁钢筋，经验收符合要求，用喷射砼进行施工。
钢筋锚杆施工
（1）成孔：钢筋锚杆采用螺旋钻机成孔。在钻孔过程中，合理掌握钻进速度，防止埋钻、卡钻、塌孔、掉块、涌砂和缩颈等各种质量通病出现，发生孔内事故尽快处理。钻孔完成后及时安设锚杆并灌浆，为保证注浆质量，注浆管随锚杆绑扎。
（2）钢筋锚杆制作与安装。加工土钉锚杆，每2米设Φ对中架，三个对中架沿锚杆四周成120度布设。安装锚杆前，先认真检查锚杆的质量，插入钻孔的锚杆要求顺直，并应除锈，确保土钉锚杆制作符合要求。安装时防止杆体扭压、弯曲，杆体放入角度应与钻孔角度一致。随杆应绑扎注浆管。锚杆安装后应及时注浆，不得随意敲击、悬挂重物等。插入锚杆时应将灌浆管与锚杆同时放至钻孔底部，锚杆插入孔内长度不得小于设计规定的95%.
（3）锚杆注浆。土钉锚杆注浆采用搅拌均匀的`水泥净浆，水灰比;注浆时应做好孔口闭浆。注浆前应先清孔，将孔内残积及松动的废土清除干净，注浆管应插至距孔底250~500.水泥浆自孔底向外灌注，随着水泥浆的灌入，应逐步地注浆管向外拔出直至孔口，拔管过程中应保证管口始终埋在浆体内。孔口冒浆后方可停止注浆，注浆完毕24小时后补浆。
预应力锚索施工
锚索的施工顺序为：定位、成孔、锚索制作、锚索就位、注浆、张拉和锁定。
（1）定位：钻孔前用挖掘机修整好钻机操作平台，平台开挖是必须控制标高，才能确保钻机就位准确，钻机就位后底座要垫平，钻孔的角度位置应满足设计要求。
（2）成孔：锚索成孔采用YB-100型地质钻机成孔，直径150mm,成孔深度比设计深度长30cm,成孔结束后进行清渣，待孔口返出的泥浆不含砂粒时，清孔方可结束。成孔过程中如出现涌水涌砂情况时采用原位注浆（掺水玻璃），及时进行封堵。钻孔时如遇岩石，孔深以入岩深度不小于2m作为控制。
（3）锚索制作。锚索采用三束7Φ5钢绞线制作而成，钢绞线强度指标为1860MPa,钢绞线用定位支架隔离隔开，定位支架采用塑料成品支架。锚杆中间预留一次及二次注浆管，一次注浆软管随锚索绑扎，其端部与锚杆端部间距200mm,二次注浆管随锚索固定，其端部距锚杆端部500mm,采用Φ20硬质PVC管，注浆接口采用Φ20钢管，管口套丝。
二次注浆管在锚索自由段长度内不开孔，仅在锚固段长度内开孔。二次注浆管最上端为3m长直径20mm钢管，钢管不开孔，3m钢管以下为直径20mm硬质PVC塑料管，塑料管沿四周钻3-5mm圆孔，孔距300-500,钻孔采用胶带纸密封，密封完毕采用22#铁丝和锚杆绑扎（见图一）。
（4）锚索就位：在加工场地加工成型的锚索应在成孔后立即置入孔内就位，以免已成孔塌孔后无法置入。
（5）锚索注浆。锚索注浆分两次进行，第一次为常压注浆，在锚杆置入孔内到达设计深度后进行，先进行清水灌注洗孔，然后进行注浆，注浆压力为.一次注浆胶管在锚杆制作阶段即和锚杆采用胶带绑扎在一起，一次注浆胶管边注边往外拔，注浆完毕拔出孔外，一次注浆水泥用量约10-15Kg/m.第二次注浆在第一次注浆结束后24~48h进行，注浆压力,注浆浆液水灰比,锚索总注浆水泥用量按大于65Kg/m控制。施工时根据流量计读数检查，及时对比，发现注浆量异常及时报告并暂停施工。
（6）锚索张拉、锁定。锚索张拉锁在注浆体达90%以上强度后进行，锚具采用OVM系列锚具，用YC-100型穿芯式千斤顶、电动油泵加荷锁定，并用油压表的读数换算成张拉压力进行控制。锚索张拉力按锚索拉力设计值的倍。
喷射砼施工
喷射面钢筋网采用Φ[emailprotected]双向筋。钢筋网布设完毕，再布设喷射厚度标志筋及PVC泄水孔。锚杆坡面钢筋网应压在插筋锁紧装置下面，与坡面的间隙大于20mm,压筋应与土钉锚杆焊接成一体。
砼喷射采用1台风量不小于9m3/min空压机，砼按设计配合比严格配制（水泥、石子、砂重量比1∶2∶2）。细骨料采用干净的中粗沙，粗骨料采用粒径<15mm碎石，喷射砼水灰比,采用干式喷射工艺。
作业开始时，先送风后开机，再给料。结束时，待砼料喷完后，再关风。喷射时，喷头处应与受喷面尽量保持垂直且相距的距离。喷射应自下而上进行，喷头一般按螺旋式轨迹压半圈均匀缓慢地移动。应先绑扎钢筋进行初喷砼，厚度不小于40mm,以稳定坡面，防止松散土塌落，待锚杆施工完毕再补喷不足厚度，喷射时保持砼表面平整，无干斑或滑移流淌现象。喷射砼终凝2小时后应及时浇水养护，养护期不少于7天。
地面及地下水泄、排措施
基坑四周顶部设截水沟阻止地表水流入坑内；坑内设排水沟和积水井，将地下水排入坑内排水沟内再由集水坑用水泵排出坑外。
基坑支护结构监测
为确保基坑安全，应对地下室基坑进行坡顶水平位移、坡顶外地面沉降监测和周边环境监测。基坑监测采用委托有专业资质的单位进行仪器监测为主，施工单位日常人工巡视为辅。
5施工中遇到的问题及处理
（1）原设计支护桩采用冲孔灌注桩，因桩位靠近场地围墙，且桩身根据受力情况采用非对称配筋，钢筋笼吊放入桩孔内时不平衡容易扭曲，难以校正，经设计单位同意更改为人工挖孔桩。
（2）东侧支护桩南段有5根桩人工挖孔时遇岩石，原设计桩嵌固深度为5m,但桩底嵌固深2m左右时遇岩石，难以凿打至设计深度，且临近6层民房，不能采取爆破方式挖除。设计单位采取孔底植筋方式补强（见图二）。
（3）基坑东北角的喷锚施工时，因此部位土层含水率较大。锚杆施工后检测发现第六排锚杆拔拉试验检测值为设计拉力值的70%,经与设计联系采用加密锚杆方式处理，原设计第一排锚杆间距为1500mm更改为750mm,第二至六排锚杆间距由1800mm改为900mm.经处理后监测未发现坡顶位移、土体深层侧向位移和地面沉降位移变形等异常现象。
6工程效果
整个施工过程中经历了多场暴雨和多次台风的考验，基坑整体支护工况完好。基坑支护结构共布设22个位移观测点，24沉降观测点，4个围护锚索、桩钢筋应力监测点。该工程进行水平位移监测35次、沉降监测33次，最大累计位移25mm,最大累计沉降量为18mm,锚索、桩钢筋应力值均小于设计值的70%,确保了地下室工程施工的顺利进行，达到了预期的目的和效果。
7结语
通过精心施工，严格的质量控制，使支护工程即满足了设计要求，又满足了施工安全的要求，尤其是确保了周围建筑物、道路及地下管网的安全使用，为深基坑设计及施工积累了成功的经验。
参考文献：
[1]建筑基坑支护技术规程（JGJ120-20xx）。
[2]建筑桩基技术规程（JGJ94-20xx）。
[3]基坑土钉支护技术规程（CECS96∶97）。
[4]锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-20xx）。
[5]建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-20xx）。
螺旋桩施工方案及流程 第5篇
一、概述
本合同段K107+五里坡1号大桥全长，最大桥高，上部结构为一联8-20m预应力混凝土先简支后连续箱梁，下部结构为薄壁空心墩及双柱式方墩、重力式桥台、扩大基础。桥位处无水。
二、施工方案
安排一个桥梁队施工，设置一个预制场和一座混凝土搅拌站。预制场和五里坡1号桥的混凝土由搅拌站采用输送泵直接供应，其他结构物的混凝土采用汽车运输。钢筋在加工场集中制作，现场绑扎。
（一）五里坡1号桥
扩大基础的基坑土质部分采用人工配合挖掘机开挖，岩石部分采用风镐破碎或小排炮松动爆破；模板采用组合钢模，混凝土泵送入模，分层浇筑，机械振捣，覆盖、洒水养护。
墩台身采用搭设钢管脚手架施工，外模采用大块钢模，汽车吊配合人工安装，薄壁空心墩的内模采用钢木组合模板。
1#柱式方墩一模到顶浇筑，
2#柱式方墩以系梁为界分两次浇筑，薄壁空心墩以3m分段依次向上浇筑。混凝土泵送入模，水平分层浇筑，机械振捣，塑料薄膜包裹养护。桥台的台身和侧墙分开浇筑，台帽采用定型钢模一次浇筑成型。
柱式方墩的系梁、盖梁采用无落地工字钢支架现浇，工字钢安放在插于墩柱预留孔洞内的钢棒上，底模和外侧模采用大块钢模，钢筋骨架在现场焊接、绑扎成型，汽车吊整体吊装。薄壁空心墩的墩帽采用在墩壁上预埋牛腿，设型钢扇形托架，安装大块钢模施工。
20m箱梁梁体较重，在便道上难以运输，在太白桥台后的路基上设预制场集中预制，采用整体式钢端模、大块定型钢侧模、抽拉式钢内模施工。钢筋在制梁台座上绑扎，混凝土采用布料机入模，水平分层连续浇筑，插入式振动器捣固，蒸汽养生。龙门吊场内移运、装车，轨道式电动运梁台车运输和喂梁，EBG100型架桥机架设。
三、五里坡1号桥施工方法
（一）基础施工
1、施工准备
本桥梁地处山高、坡陡、沟深地带，施工前首先清除基坑周围危石，修筑便道及施工平台，清理作业场地，作好基坑周围安全防护。根据施工地形、地质实际情况，采用喷射混凝土或其它方法进行坡面防护。
2、基坑开挖
基坑采用人工配合挖掘机开挖，对不能用挖掘机开挖的岩石部分采用风镐破碎或风枪打眼小排炮松动爆破。开挖形式采取上部土质放坡、下部入岩部分垂直坑壁，基底尺寸要满足基础轮廓要求。
3、基底处理
基底为干土时，将其湿润。过湿土在基底设计标高下夯填一层10～15cm碎石层，并用砂浆抹面。基底面为岩石时，加以湿润，铺一层2～3cm水泥砂浆。于砂浆初凝前浇筑第一层混凝土。
4、基底检验
浇筑基础混凝土前，对基坑进行隐蔽工程检查，其内容为：基底平面位置、标高，基底土质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求；基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。
5、混凝土浇筑
基底处理检验后尽快浇筑混凝土，采用组合钢模板，垂直开挖的岩石基坑不需立模，混凝土满灌。泵送混凝土入模，水平分层连续浇筑，机械振捣。基础混凝土浇筑前，按设计和规范要求绑扎与墩柱之间的连接钢筋。钢筋在现场集中加工，现场绑扎成型。
6、混凝土养护
混凝土浇筑完毕收浆后，及时采用麻袋片覆盖，洒水养护。当气温低于5℃时，要覆盖保温，不得向混凝土面上洒水。拆模验收后，及时回填基坑，并按规定夯实。
（二）桥墩施工
该桥的1#和2#桥墩为双柱式方墩，3#～7#桥墩为单柱式薄壁空心墩，其中2#桥墩在墩高11m处设一道系梁。
1、薄壁空心墩施工
（1）施工工艺流程
薄壁空心墩施工工艺流程见图5-5。
（2）模板工程
空心墩的墩身高18～34m。墩身截面外形尺寸为5×2、8m，壁厚35cm。外模采用拼装式大块定型钢模，沿高度方向按分节，异型模单独加工，面板厚6mm，框架采用×5角钢和[10槽钢制作，内模采用钢木组合模板。模板设计要有足够的强度、刚度和稳定性，严格按钢结构设计规范进行加工，面板平整度和外观几何尺寸要符合设计及施工规范要求。
模板检查合格后，均匀涂刷脱模剂，人工配合汽车吊进行拼装，并在接缝处夹双面止浆带防止漏浆。模板安装好后，检查其平面位置、标高是否符合设计要求，调整好后固定牢固；支架采用钢管脚手架，支架的搭设和模板支撑要牢固稳定，确保混凝土浇筑过程模板不变形、不移位。
（3）钢筋加工及绑扎
所用钢筋必须有出厂合格证和质量检验证明，按规定进行抽检，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。在钢筋加工厂场集中加工制作，墩位处人工绑扎成型，骨架要牢固整齐、尺寸准确，骨架外侧绑扎适量垫块，满足保护层要求，钢筋接头按规定相互错开。
（4）混凝土浇筑及养护
因薄壁空心墩的壁厚仅35cm，为便于施工操作，墩身混凝土采用分段依次向上浇筑，分段高度根据外模高度尺寸取3m，外模和内模循环依次向上倒用。混凝土在搅拌站集中拌制，泵送入模，落差大于2m时设置串筒或导管。浇筑前，对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净。
混凝土采用分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，插入式振动器捣固密实。浇筑完毕后，采用麻袋片覆盖，洒水养护，拆模后用塑料薄膜包裹保温、保湿养护至设计要求，当外界气温低于+5℃时，覆盖保温，不得洒水。
（5）墩帽施工
进行墩身顶部施工时，在墩壁上预埋墩帽支架牛腿固定螺栓，拆除墩身模板后，设型钢扇形托架，与墩身预埋螺栓连接牢固，在托架上铺垫方木。底模和侧模采用拼装式大块定型钢模。钢筋在加工场集中制作，人工在底模上绑扎成型。混凝土采用泵送入模，分层浇筑，及时覆盖，按规定养生，最后施作支座垫石。
2、柱式方墩施工
（1）墩身施工
采用在墩身旁搭钢管脚手架，汽车吊配合人工安装大块钢模板施工。
1#墩一模到顶，
2#墩以系梁为分界，分两次立模和浇筑。钢筋集中制作，现场绑扎、焊接。混凝土采用泵送入模，落差大于2m时设串筒导引入模，水平分层浇筑，插入式振动器振捣固，按规定养护。
（2）系梁、盖梁施工
系梁、盖梁均采用无落地工字钢支架施工。墩身施工时，在系梁、盖梁的下部墩身上预留孔洞，插入钢棒作为支架的支撑构件。底模和外侧模采用大块定型钢模，钢筋骨架在现场焊接、绑扎成型，汽车吊整体吊装。混凝土采用泵送入模，分层浇筑，插入式振动器振捣，麻袋片覆盖、洒水养护。
（三）桥台施工
两桥台均为现浇混凝土重力式，台身和侧墙分开施工。模板采用大块组合钢模，一次拼装成型。泵送混凝土入模，分层连续浇筑，机械振捣，覆盖、洒水养护。台帽采用定型钢模施工，混凝土一次浇筑成型。
（四）箱梁施工
本桥共有24片20m后张法预应力混凝土箱梁，最大吊装重量为50、
23t，在太白桥台后的路基上设预制场集中预制。
1、箱梁预制
（1）施工工艺流程
后张法混凝土箱梁预制施工工艺流程见图5-6。
（2）制梁台座与底模
首先对地基进行压实处理，先浇筑10cm厚C20素混凝土垫层，再浇筑25cm厚底座混凝土，上铺8mm厚钢板作底模，并与两侧预埋的角钢焊结，形成制梁台座，按设计要求设好预留拱度，在兜底吊梁处设活动断口。
（3）模板设计与加工
模板设计时要考虑预应力张拉后的梁体压缩量，要具有足够的强度、刚度和稳定性。委托专业厂家制作，加工时严格控制下料、弯制和焊接工艺，保证梁体各部位结构尺寸正确及预埋件位置准确。端模采用整体式定型钢模，侧模采用拼装式大块定型钢模，面板厚均为6mm钢板，内模采用特制抽拉式钢模。
（4）钢筋加工与绑扎
钢筋集中加工，在台座上绑扎成型。先绑扎底板和腹板钢筋，待底板和腹板混凝土浇筑完毕后，绑扎顶板钢筋。钢筋绑扎时设置波纹管定位网片，确保预应力孔道位置准确，同时做好支座预埋钢板、防撞护栏的锚固钢筋、预应力束波纹管、锚垫板等的预埋工作。
（5）模板安装与拆除
采用龙门吊配合人工安装与拆除模板。安装时要做到位置准确，连接紧密，侧模与底模、端模密贴不漏浆。在梁体混凝土终凝后，确保内模拆除不导致混凝土塌陷时，通过抽拉装置拆除内模。梁体混凝土强度达到拆除外模要求后，通过安装在模板上的.脱模器使侧模和端模脱离梁体。拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏梁体混凝土棱角。
（6）混凝土的浇筑
箱梁混凝土在搅拌站集中拌制，输送泵泵送，通过布料机入模浇筑，一次连续浇筑成型。顺序为：底板和腹板钢筋绑扎→底板混凝土浇筑→安装内模→腹板混凝土浇筑→绑扎顶板钢筋→顶板混凝土浇筑→养护。
梁体混凝土浇筑由一端向另一端进行，分层厚不大于25cm，插入式振动器捣固密实。当浇筑至梁体末端3m时，下料从梁体末端往中间进行，保证混凝土在距端部3m左右时收口。在底板混凝土初凝前必须浇筑完腹板、顶板混凝土。
（7）混凝土的养护
因箱梁预制场地设在桥头路基上，待路基挖填成型后才能建场预制，且考虑施工规范对梁体出坑到架设连接形成整体不超过90天的要求，箱梁预制安排在冬季施工。
梁体混凝土原材料按规范冬期要求进行加热、预热和拌制。混凝土浇筑完成且收浆抹面后，立即采用保暖帆布棚罩覆盖、通蒸汽养护。蒸汽养护结束后进入常温养护阶段，采用在梁体上喷涂养护剂的方法进行，常温养护时间不小于5天。
（8）预应力筋安装及张拉
箱梁的预应力筋为高强钢丝，锚具为镦头锚。单束预应力筋由28根Φ5钢丝组成，张拉控制力为，超张拉力为。预应力筋安装及张拉在保温棚罩内进行，保证在5～10℃气温条件下张拉。
钢丝束采用人工穿束，两端露出锚垫板的长度要大致相等。待梁体混凝土强度达到设计值的100%后，方可进行张拉。按设计张拉顺序和要求进行，采用YCW100型千斤顶在两端对称、同步张拉，张拉力和钢丝束伸长量双控，以张拉力为主，张拉程序为：0→初应力→σcon（持荷2min）→0→σcon（锚固）。
（9）孔道压浆
预应力筋张拉后尽快进行孔道压浆，在保温棚罩5～10℃气温条件下进行，采用活塞式压浆泵，按自下而上的顺序进行压浆。水泥浆选用级以上普硅水泥拌制，掺加适量减水剂和微膨胀剂，水灰比控制在～之间，水泥浆强度不低于30MPa及设计要求。
（10）梁体封端
按图纸设计要求，对需在预制场进行封端的边孔箱梁封端，先将梁体端面混凝土凿毛，用清水冲洗干净，绑扎钢筋网，立封端模板，浇筑封端混凝土，机械振捣。
（11）移梁存放
梁体预应力孔道压浆强度达到设计及规范要求后，采用2台30t龙门吊将箱梁移至存梁区分类存放，继续养护至设计要求，存放时不超过2层，设方木支垫，垫平放稳，标识生产日期和编号。
2、箱梁运输
因预制场设在该桥太白桥台后的路基上，采用2台50t轨道式电动运梁台车运输，箱梁在运梁台车上要垫稳支牢，以防倾倒或扭曲破坏，支点要靠近梁端支座附近。在运梁台车上设置转盘，梁体可以通过转盘与运梁台车之间产生相对自由转动，确保运梁安全。
3、箱梁架设
箱梁由太白向鹦鸽方向架设，采用EBG100型架桥机。该机额定起重量100t，适用坡度±5%，边梁可一次架设到位。架桥机在桥台后的路基上采用预制场的30t龙门吊和16t汽车吊拼装成型，并做吊梁试验，各项指标满足要求后方可进行架梁。
架桥机架设箱梁施工工艺流程见图5-7。
4、箱梁连续
当全桥箱梁架设完毕后，逐孔连接梁体翼缘板、端横隔板、墩顶楔形湿接头处之间的连接钢筋，支模浇筑湿接头处混凝土，模板采用涂塑竹胶板制作，支架采用钢管和方木。
当现浇的混凝土均达到设计强度后，同步对称拆除桥墩处的临时支架和模板，拆除时间尽可能相同，完成箱梁连续化。
（五）桥面系施工
桥面铺装为C40防水混凝土，铺装前将梁体桥面基层凿毛并清理干净，钢筋在桥面上现场绑扎，混凝土集中拌制，机动翻斗车运输，人工摊铺整平，振动梁振压密实。按设计要求预留泄水管安装孔和伸缩缝安装槽。
防撞护栏采用拼装式定型钢模施工，现场绑扎钢筋，混凝土分段现浇，按施工图间距设置断缝，按设计设置预埋件，钢支架进行防锈、防蚀处理。
螺旋桩施工方案及流程 第6篇
一、工程概况
大厦位于xxxxx区，基坑南北边长约300米，东西边长约70米，基坑已开挖至米。基坑东侧和南侧采用三层φ140锚杆支护。
锚杆间距米，排距东侧米，南侧米。
锚杆分锚1和锚2两种，要求抗拔力分别为10T和20T。
锚杆总计733条，8964延米。
二、场地地质条件
根据工程勘察报告揭示，场地自上而下共划分为6个层，9个亚层。地质条件如下：时代成因层号名称厚度(m)顶板埋深(m)
Qml ①-1素填土～ 0
Qpd ①-2耕植土～ 0～
Qal ②-1中密、密实粉土～ ～
②-2可塑粉质粘土～ ～
②-3松散稍密粉细砂～ ～
②-4稍密中、粗砂～ ～
Qdl-el ③-1可塑～ ～
③-2中密、密实粉土～ ～
③-3硬塑坚硬粉质粘土～ ～
K ④强岩～ ～
⑤中风化粉砂岩砾岩～ ～
⑥微风化粉砂岩砾岩> ～>
三、锚杆施工方案
1.锚杆大样
采用4φ25做成井字架与锚杆头焊接，焊缝的宽度和厚度必须达到规范要求。
2.锚杆一览表
锚杆位置条数类型长度(m)角度(°) 20MnSi钢筋
南侧上层198锚1 12 30 1φ25
中层197锚1 12 30 1φ25
下层196锚1 10 30 1φ25
东侧上层49锚1 12 30 1φ25
中层47锚2 20 20 1φ40
下层46锚2 16 20 1φ40
总计733 8964
四、施工工艺及参数
施工前根据设计要求准备好钢筋、水泥和砂。
1.成孔
钻孔直径为φ140。
南侧上、中两排用人工成孔。
东侧三排及南侧下排用300型地质成孔。
2.插入锚杆
锚杆采用20MnSi钢筋。
插入钻孔的锚杆要求顺直，并应除锈。
插入锚杆时应将灌浆管与锚杆钢筋同时放至钻孔底部，锚杆插入孔内长度不得小于设计规定的'95%。
3.采用425#普通配制的水泥砂浆，采用，要过筛，配比为：水:灰:砂=（重量比）
砂浆强度不低于20MPa。
灌浆前应先洗孔。
砂浆自孔底向外灌注，随着砂浆的灌入，应逐步地灌浆管向外拔出直至孔口，拔管过程中应保证管口始终埋在砂浆内。
五、施工设备
地质6台，钢筋切断机1台，3台，砂浆搅拌机5台（2台备用），压浆泵6台（3台备用）。
六、施工人员安排
工地负责1人:
工程师
技术负责3人：
高级工程师
工程师
工程师
施工员5人：
工程师
工程师
工程师
助理工程师
助理工程师
质安员1人：
助理工程师
试验员1人：
助理工程师
材料员2人：
电工2人。
电焊工3人。
机修工3人。
钻机每台4人，6台共计24人。
浆液搅拌机每台3人，3台共计9人。
灌浆机每台3人，3台共计9人。
人工成孔40人。
七、安全施工措施
为了保证施工安全，设置专门的质量安全员，建立安全制度，严格按国家有关安全规程施工，管理人员要带头以身作责，杜绝安全事故，现场工作人员穿戴必须符合安全要求，成立以工地负责人为组长的安全防火领导小组，以便安全、顺利地完成施工工作。
八、质量检验
每批材料到达工地后，应进行质量检验，合格后方可使用。
按《锚杆喷射混凝土支护技术规范GBJ86-85》进行验收试验。
验收应按倍设计作抗拔试验。共抽3组，每组3条，锚杆质量的合格条件为：PAn≥PA
PAmin≥
每组试验锚杆平均值≥该组锚杆设计锚固力
每组试验锚杆抗拔力最小值≥ 倍该组锚杆设计锚固力
锚杆抗拔力不符合要求时，应加密予以补强。
九、施工进度计划
全部工程在28个工作日内完成。