石油管道防腐工程施工方案 第1篇
一、工程概述
荆门热电厂（2×600MW）脱硝工程管道安装，地下直埋管道防腐包括所有设计需要进行防腐处理的管道外壁，管道防腐由内向外结构为：冷底子层、沥青涂层、加强包扎层、封闭层、沥青涂层、外包保护层，最外层的沥青涂层分为两层，每层厚度—，加强包扎层采用玻璃布，需涂一层冷底子油封闭层，以防止涂沥青时起泡。主要工程量：渣浆系统澄清池补水管道安装、脱硝氨区消防水管道安装。
二、编制依据
《火力发电厂地下压力钢管安装说明书》
SY/T0447—96《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88
《电力建设安全工作规程》·第一部分：火力发电厂部分
三、施工前准备
技术准备
组织技术人员、施工负责人认真审查和熟悉管道施工方案，了解方案意图，掌握技术要求和各项技术指标，明确施工范围，并对施工人员进行技术交底；
材料准备：
按照方案给定的量，提出材料采购清单：
环氧煤沥青防腐涂料底漆、面漆
玻璃丝布：选用经纬密度8×8/cm2，厚度为—，中间无捻平纹玻璃布。
四、施工工艺（环氧煤沥青、二布五油）
工序流程
除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆
金属表面的除锈、清理
管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。
采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到
St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。
清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比（A：B=100：10—14左右）配好漆料，熟化10—30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100—150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
刮腻子：腻子用已经配好的`底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。
第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8—24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20—25mm，布头搭接长度100—150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。
缠布（二布）：待第一层布涂刷8—24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）修整：同上。
面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。
五、质量保证
原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大，为了增加涂膜寿命，必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆，故采用电动机械除锈，达全白或近全白，局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈；
防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓；
漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久，会略有沉淀，使用前应搅匀。
玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。
防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。
在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节，必须紧紧抓住这一环节，才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。
在管段的焊接接口处两端，应留100—150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
对于小面积或区域狭窄处刷油时，用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。
质量检查按SY/T0447—96的要求进行防腐层的检验及修补。
管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。
外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。
待检：当除锈完毕后应及时向甲方提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，每根钢管完工后，由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请甲方进行最终验收。
六、安全文明施工措施
现场由专职安全员负责，每天进行现场监督。
安全防范措施
所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源。
刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。
现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。
文明施工
进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。
配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住，尽量控制沙尘飞扬。
施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。
七、成品防护
钢管防腐的每道工序都应采取防护。
遇下雨天气，用彩条布盖好。
对成品管未验收前由工地安排专人防护，确保钢管不受到污染。
石油管道防腐工程施工方案 第2篇
一、工程概况
1.项目名称：介休市天然气门站撬装管道及设备除锈刷漆工程。
2.工程地点：介休市昆仑燃气门站
3.要求质量标准：优良。
4.安全要求：无事故。
5.文明施工：达标。
6.施工范围及内容：本次实施除锈刷漆的天然气管道为正在运营中的撬装进出口中、高压工艺管道，及部分阀门等设备。
二、编制依据
1. GB 8923-1988《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
2. SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》.
3．GB50212-20xx《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
4. HGJ229-91《工业设备、管道、钢结构防腐蚀工程施工及验收规范》
三、除锈、防腐施工方案
一、施工准备
技术准备
组织技术人员熟悉现场、掌握设计原理，按施工组织设计，规范和质量评定标准做好技术交底，编制材料计划和各分部分项技术措
工程材料准备
自购材料，组织人员对所用材料厂家对其材料的产品质检报告，合格证进行复检。发现问题并及时和甲方及监理协商，对每一批材料的进场在甲方和监理的监督下对材料复检，做到不使用不合格的产品。
生产准备
施工用电
施工用电为铝芯或铜芯橡皮线，动力线和照明线分开，并按规程设置漏电保护装置。
机械设备准备
根据施工组织设计，对施工机械全部进行检修，使机械设备处于完好待命状态，制订机械设备进场计划，满足工程需求。
劳动力准备
根据本工程特点，我公司将安排技术能力强、业务素质高的专业施工队伍和施工班组，及时安排进场，由项目部统一指挥，协调施工，加快施工进度，提高工程质量，并保证工程能连续施工。
对所有进场施工队伍先进行劳动纪律、法律法规和安全技术操作等方面的教育，做到文明施工、遵章守纪。
二、施工工艺流程
电动旋转钢丝刷除锈防锈底漆第一遍
检查合格后涂锈底漆第二遍遍检查合格后涂聚氨酯面漆第三遍检查及最终验收。
三、基层处理
电动旋转钢丝刷除锈
先将管道表面的残留油物清理完毕，再用锤敲击或钢丝刷、废砂轮片出去严重的厚锈和焊渣，再用刮刀、砂布、粗破布除去氧化皮、铁腐锈及其它垢污，如有油污的地方采用清洗剂清洗干净。夹角、背角、横挡死角等部位，采用钢丝刷双向来回多次打磨，清理后表面洁净无污。除锈等级应符合级标准。被涂物表面无可见的油脂和污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层；
表面处应满足大气环境的相对湿度大于85%，金属表面温度不低于露点温度3℃。
表面处理完毕后，验收合格后，才能进行下道工序。
油漆涂装
涂装前还应对处理过的表面进行清理，除去灰尘杂物，经检查合格填写隐蔽施工签字后方可涂装。
防腐涂料使用前，还应做二次抽查，合格后方可涂装。
使用涂料时，应搅拌均匀，对双组份涂料要严格按说明配比，不能随意更改。
使用稀释剂时，其种类和用量应符合生产厂家的标准规定，配制涂料时，必须用细铜丝网过滤，并用涂－4杯测定粘度后使用。
施工温度、湿度要按说明书要求，如遇雨、雾、大风天气不得进行室外施工。
手工涂刷：应自上而下，从左至右，先里后外，先斜后直，先难后易，纵横交错地进行。
涂层的第一道漆膜表干后，方可进行下道涂层施工，涂刷时层间要纵横交错，均匀涂刷，每层应往复进行。
所有涂层不得漏涂，涂层表面应光滑平整，颜色一致，无针孔气泡、流挂，剥落、粉漆、破损等缺陷，结合力达二级以上每道厚度及总干膜厚度应完全满足该涂料的技术指标。
每道涂层间隔不宜超过24小时，最好在第一道漆未干透时作第二道漆，时固化已久涂层用砂布打磨后再刷下一道漆。
每道工序施工隐蔽前要经甲方质检人员检查验收后，做到表面洁净，无油漆、灰尘、每道漆膜要采用漆膜测厚仪检测干膜厚度是否符合设计要求。
施工应严格控制各涂层的厚度,厚度要达到设计要求。
外部构件上死角、难刷部位，应用小刷子先涂，先刷以免出现漏涂、漏刷现象。
小型构件的除锈要彻底，防腐时可采用喷漆，来保证漆膜的完整性。
质量检查
外观检查：涂层应光滑平整，颜色一致，无针孔、汽泡、剥落缺陷、漏涂、流挂、返锈、露底、起皱等缺陷；用5-10倍的放大镜
检查，无微孔者合格。
涂层厚度检查：采用磁性（或超声波）测厚仪检测，要求涂层厚度均匀，涂层厚度和层数应符合设计要求。具体要求如下：
A：采用磁性测厚仪测厚，相临之三点读数的平均值得出一点读数。
B：检查点为设备上、中、下部位均匀取5个点，并作好记录。 C：涂层干膜厚度不得低于规定值，也不得高于规定值，允许偏差为±5% 。
涂层附着力检查：用打叉划格法检查涂层附着力。
四、质量保证组织制度：
（1）工程项目质量负责制度：
公司对分项工程质量向建设单位负责，每月向业主和监理交一份本月的技术质量总结。
（2）材料进场检验制度：
本工程的各类防腐材料必须具有出厂合格证，并根据国家夫范要求分批量进行抽检，抽验不合格的一律不准使用，因使用不合格材料造成的`质量事故要追究验收人员的责任。
（3）质量一票否决制度：
对不合格的分项、分部和单位工程必须进行返工，有关责任人员对出现不合格品的原因采取必要的纠正和预防措施。
（4）质量文件记录制度：
质量记录是质量责任追溯的依据，以求真实和详尽。各类现场操
作记录及材料试验记录、质量检验记录等要妥善保管，特别是各类工序接口的处理，应详细记录当时的情况，理清各方责任。
（5）工程质量等级评定、核定制度：
竣工工程按国家有关标准，规范进行质量等级评定，未经质量检验不合格的工程不得交工。
（6）竣工服务承诺制度：
工程竣工后，公司将主动做好用户回访工作，按有关规定实行工程保修服务。
（7）质量保证措施制度：
原材料的材质证明、合格证、复检报告、各种试验的分析报告。
五、组织措施
（1）检查督促
项目部严格按照公司的规定进行各项管理工作，每日进行两次项目质量目标大检查，按优质标准进行全面分析检查，查出问题及时研究整改措施，并指定负责人及完成标准进行全面分析检查，查出问题及时研究整改措施，并指定负责人及完成日期，在施工中严格控制关键工序，确保质量。
建立高效的质量管理组织机构，由项目经理负责对工程质量、方针、目标的制订和实施，在确定了项目方针目标后，组织成员对质量目标实行分解，明确其基本要求和控制优良标准的实施，抓预防进行超前质量意识教育，组织施工人员了解工程概况、施工规范、操作规程和质量验收标准，进行技术交底和质量通病的防治教育，掌握施工
要领及质量要求，做到人人心中有标准，个个干中求质量。
（2）工作质量
质量保证的核心是人的工作质量，凡参加施工的全体干部和职工都要认真学习掌握质量保证措施，学习施工组织设计，施工方案和有关的规程、规范。
项目经理为质量直接责任人，项目质量负责人为质量主要负责人。项目质检员为质量负责人，各专业班组长分头把关的质量保证体系、使各道工序、各个环节都能按程序运转，各部门明确职责，形成良性循环。
（3）在施工中做好下列七项工作：
（）组织技术负责人、质量负责人、施工员、技术员认真研究图纸，领会设计意图，确定主要分项分部工程，功能性施工项目与特殊工序的重点质量管理部位，现行规范及质量验收标准精心组织施工。
（）编制好分部分项工程施工措施和雨季施工措施。
（）配备专职质量检查人员，作好施工工序的质检工作，并积极配合甲方、监理部门及质监部门的检查。
（）配备专职实验人员，加强原材料的实验工作。
石油管道防腐工程施工方案 第3篇
一、工程概况
本工程为海上平台管道刷漆项目，平台上管道众多，材质有碳钢、合金钢等，用于输送原油、天然气、海水等介质。由于海上环境恶劣，刷漆需具备优异的防腐蚀、耐候性能。
二、施工准备
材料准备：选用高性能的海洋防腐漆，如氯化橡胶漆、聚氨酯漆等。配备电动打磨机、高压无气喷涂设备、除湿机、温湿度计等工具和设备。
人员准备：组织专业海上施工队伍，施工人员经过海上作业安全培训和管道刷漆技术培训，熟悉海上施工环境和工艺要求。
现场准备：在海上平台搭建临时施工棚，用于存放油漆和工具，避免雨水、海水侵蚀。清理管道表面的油污、铁锈、海生物等杂质。
三、操作工艺
表面处理：采用高压水射流清洗或喷砂除锈的方法，将管道表面的污垢和铁锈彻底清除，达到 Sa3 级标准，即使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属色泽。
底漆喷涂：在表面处理后尽快进行底漆喷涂，选用环氧富锌底漆，采用高压无气喷涂设备，确保底漆均匀覆盖，干膜厚度符合要求。喷涂时注意控制环境湿度，湿度超过 85% 时暂停施工。
中间漆和面漆喷涂：底漆干燥后，依次喷涂中间漆和面漆。中间漆增强涂层的附着力和防腐性能，面漆提供良好的'耐候性和装饰性。每道涂层干燥后，进行质量检查，确保涂层质量。
四、质量控制
环境监测：实时监测海上平台的温度、湿度、盐雾浓度等环境参数，确保施工环境符合油漆施工要求。
涂层质量检测：使用测厚仪、附着力测试仪等设备，对涂层的厚度、附着力等指标进行检测，确保涂层质量符合设计和相关标准。
外观检查：观察涂层表面是否光滑、平整，有无气泡、流坠、漏喷等缺陷，及时进行修补。
五、安全措施
海上作业安全：施工人员穿戴救生衣、安全帽等个人防护用品，严格遵守海上平台的安全操作规程。在进行高处作业时，系好安全带，确保安全。
防火防爆：海上平台严禁烟火，油漆存放和使用区域设置明显的防火标志，配备灭火器材和消防设施。
恶劣天气应对：密切关注天气预报，在恶劣天气来临前，停止施工，做好设备和材料的防护措施，确保人员和设备安全。
石油管道防腐工程施工方案 第4篇
编制单位：xx建设集团有限公司
编制人：xx
编制时间：20xx年xx月xx日
审批单位：xx工贸股份有限公司
审批人：xx
审批时间：20xx年xx月xx日
施工方案汇签审批表
1、概述及编制依据··································1
2、防腐前的准备····································1
3、施工程序········································2
4、防腐层质量检验··································4
5、施工进度计划及劳动力安排························5
6、安全技术措施····································5
7、涂料提供单位····································6
8、管道防腐年限····································6
一、概述及编制依据
1、齐胜公司新建管道长度约5km，管径φ89mm。管道为新铁管，未做处理，内部介质温度35——180℃需做管道外防腐。
2、齐胜公司加氢车间设备外防腐。
3、为本方案编制依据如下：
GB/T24001—20xx《环境管理体系要求及使用指南》
GB/T28001—20xx《职业健康安全管理体系规范》
GB/—20xx《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分》
GB/—20xx 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的评定试验第9部分：水溶性盐的现场电导率测定法》
SGGD/A1—20xx公司三体系管理手册
SGGD/B1—20xx公司三体系程序文件
SGGD/TZSB—20xx公司质量手册
二、防腐前的准备
技术准备
根据要求，备齐项目设计单位明确的项目技术规格书等相关标准和要求。
项目经理部对项目合同、图纸、技术规格书进行专业审核和评审。对所提出的各项技术问题、其他各方面的规范、规定及要求标准，充分做好相应的`准备措施。结合工程实际情况，提出施工技术方案。
项目技术负责人经与甲方代表技术交底后，给各级管理人员及现场施工人员进行安全，技术交底。
对施工所采用的材料、设备、工具及检试验仪器要做好充分准备并验收合格。
需要交甲方复验的各类证件、证书以及检试验报告等一并交给甲方部门复验
三、施工程序
钢管外壁防腐施工程序：见附录A。
在开始生产时，应首先进行工艺试验管试生产、先用试验管在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度。各项参数达到标准要求后，对各项工艺参数进行固化、以确保后续生产的稳定性，上述工作完成后方可进行正式生产。
钢管外壁除锈前应进行表面预处理，将外表面的油垢、泥土、杂物清理干净，焊缝的焊接飞溅物及焊瘤打磨掉，要求无棱角、无毛刺，保证外壁及焊缝表面光滑。
表面预处理质量应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中规定的级的要求，锚纹深度达到50—90μm，钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
附录A：外涂敷生产工艺流程图（外防腐）
外防腐生产工艺流程
表面预处理后，应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净，并防止涂敷前钢管表面受潮、生锈或二次污染，表面预处理过的钢管应在4小时内进行涂敷；超过4小时或钢管表面返绣时，应重新进行表面处理。
按GB/规定的方法检测钢管表面盐分的含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/ｍ2。
喷涂前要严格按生产厂家的技术文件要求进行、喷涂时钢管外壁应干燥、无尘。喷涂时漆膜要饱满、均匀、无气泡、无凝块、无流淌、无漏喷。涂完厚度为≥100μm，第一道喷涂后，等待指干（约10小时），方可进行第二遍施工。
在第二道完毕后，检验有无漏喷
四、防腐层质量检验
外观检查：所有防腐管道及管件，应逐层进行检查，表面应均匀、饱满、平整、无空泡、凝块、麻面、皱纹。
厚度检查：抽查，用测厚仪进行检测，在每根受检管两端和中间共测3个截面，每个截面上、下、左、右4点，最薄点不得小于，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格时，应全部进行检查，不合格的应进行补涂。管件检查相同。
针孔检查：采用直流电火花检测仪检查。防腐层最低检漏电压为5kv，以不打火花为合格，不合格处应补涂。
粘附力检查：待涂层完全固化后在防腐层上切一舌型的切口，从切口尖端撕开玻璃布，固化后的防腐层只能撕裂，且破坏处仍为漆层所覆盖不得露出金属表面。
检验合格的防腐钢管（件），应贴不干胶标签作标识，标签内容包括防腐施工单位、防腐等级、施工时间。并及时作好防腐层质量检验记录。
钢管、钢管件防腐过程中的各项检验，均应由质检员检查合格后，会同甲方、监理现场代表共同检验后确认；凡属隐蔽工程或除锈后必须经三方共检合格并在《隐蔽工程记录》表格上签字确认后，方能进行下一道工序的工作。未经检验或检验不合格，检验后未确认时不得进行下一道工序的工作。
五、施工进度计划及劳动力安排
根据钢管制作的整体施工进度计划，配备防腐工人5名，日防腐能力180㎡。
六、安全技术措施
进入现场必须佩戴安全帽、穿好工作服。从事有毒有害作业时，应佩戴专用的护品；
作好防暑降温工作，保证有充足的含盐饮料供应，并设置中暑急救设备和药品；
防腐涂料为有毒易燃品，应专门存放，妥善保管。防腐涂料仓库严禁烟火；
作好施工用电的安全工作；
做好雨季的防洪、防涝等相关措施，确保生产不受影响。
未尽事宜执行公司制定的HSE相关管理措施。
七、涂料提供单位
涂料由山东优龙新材料有限责任公司提供，优龙公司为大型合资公司，公司成立30余年来产品一直服务于各国海军及大型石化企业。
优龙涂料耐酸碱、耐高温，无毒阻燃、无VOC有害气体挥发，闪点高于100℃，安全施工。
可在100%潮湿带锈表面或在水下直接涂装施工，无湿度限制，无露点限制。
表面处理要求低（Sa2级），适合超高压水、干湿喷砂或机械打磨处理方法。
简单省工的表面处理与涂装工序和无溶剂环氧涂层高成膜率使得施工成本大幅度降低。
与同类产品相比综合防腐成本下降15—30%，防腐寿命提高1—2倍。
八、管道防腐年限
优龙涂料按施工要求严格施工后，防腐年限为8—10年。
优龙涂料对每个施工项目做备案，由专业售后团队负责做工程后期维护。确保最长防腐年限，将客户利益最大化。
石油管道防腐工程施工方案 第5篇
一、工程概况
本项目为室外消防管道刷漆工程，管道材质主要为球墨铸铁管和热镀锌钢管，分布于建筑物周边、消防水池至各消火栓之间等区域。刷漆对于消防管道的防腐和醒目警示具有重要意义。
二、施工准备
材料准备：选用红色的消防专用防腐漆，该漆具有良好的耐候性和防腐性能。准备高压水枪、铲刀、扫帚、喷枪、空压机等工具。
人员准备：组建专业施工队伍，施工人员需具备相关消防设施施工经验，并进行安全技术交底。
现场准备：清理管道周围的杂草、杂物，确保施工场地开阔。对于影响施工的障碍物，提前进行拆除或移位。
三、操作工艺
表面预处理：先用高压水枪冲洗管道表面，去除灰尘、泥土等杂质。对于生锈部位，使用铲刀和钢丝刷进行清理，达到 St3 级标准，即非常彻底的手工和动力工具除锈，钢材表面无可见的油脂、污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
底漆喷涂：采用喷枪进行底漆喷涂，选用环氧铁红底漆，确保底漆均匀覆盖管道表面，厚度达到规定要求。喷枪压力控制在 之间。
面漆喷涂：底漆干燥后，进行面漆喷涂。面漆为红色的丙烯酸聚氨酯漆，以增强管道的醒目性和耐候性。喷涂时注意喷枪与管道的距离和角度，保证涂层厚度均匀，无漏喷现象。
四、质量控制
涂层质量检查：观察涂层表面是否平整、光滑，有无气泡、流坠、漏喷等缺陷。
厚度检测：定期使用涂层测厚仪对涂层厚度进行检测，确保符合设计和相关标准要求。
附着力测试：按照相关标准进行附着力测试，确保涂层与管道表面结合牢固。
五、安全措施
高处作业安全：对于架空的.消防管道，搭建牢固的脚手架或使用高空作业车进行施工，施工人员系好安全带。
交通安全：在室外道路旁施工时，设置明显的警示标志，如警示灯、路障等，提醒过往车辆和行人注意安全。
防火措施：由于使用油漆等易燃材料，施工现场严禁烟火，配备足够的灭火器材，并安排专人负责防火安全。
石油管道防腐工程施工方案 第6篇
一、工程概况
本方案适用于化工企业内输送腐蚀性介质的管道刷漆工程。管道材质包括不锈钢、碳钢衬塑、玻璃钢等，分布于化工生产车间、储罐区等区域。刷漆需满足高度的耐腐蚀要求，以确保管道长期稳定运行。
二、施工准备
材料准备：根据管道输送介质的腐蚀性，选用相应的耐腐蚀漆，如乙烯基酯树脂漆、酚醛环氧漆等。准备打磨机、砂纸、搅拌器、喷枪、防毒面具等工具和防护用品。
人员准备：挑选具备化工管道施工经验且熟悉耐腐蚀漆施工工艺的人员，进行详细的技术培训和安全交底。
现场准备：清理管道周围的化工原料、杂物等，保持施工场地整洁。对于存在腐蚀性气体的`区域，加强通风换气。
三、操作工艺
表面处理：对于不锈钢管道，采用机械抛光或化学清洗的方式，去除表面的油污、氧化膜等杂质；碳钢衬塑管道，确保衬塑层完好，对碳钢部分进行打磨除锈；玻璃钢管道，检查表面有无破损，对不平整处进行修整。
底漆涂刷：根据所选油漆类型，严格按照配比进行调配，使用喷枪或毛刷均匀涂刷底漆。底漆干燥后，进行检查，如有缺陷及时修补。
中间漆涂刷：底漆干燥后，涂刷中间漆，增加涂层的厚度和耐腐蚀性能。中间漆采用喷涂方式，确保涂层均匀。
面漆涂刷：最后涂刷面漆，面漆具有良好的耐化学腐蚀性和耐磨损性。涂刷时注意环境温度和湿度，避免在高温、高湿环境下施工。
四、质量控制
涂层完整性检查：使用电火花检测仪对涂层进行检测，确保涂层无针孔、漏涂等缺陷。
耐腐蚀性测试：按照相关标准，对涂层进行耐腐蚀性测试，如浸泡试验、盐雾试验等，确保涂层满足化工管道的耐腐蚀要求。
厚度检测：定期检测涂层厚度，保证涂层厚度符合设计和工艺要求。
五、安全措施
防腐蚀防护：施工人员穿戴防护服、防毒面具、防护手套等，防止接触腐蚀性介质和油漆中的有害物质。
电气安全：在化工区域施工，使用的电气设备应具备防爆性能，防止因电气火花引发安全事故。
应急措施：施工现场配备应急救援设备和药品，制定应急预案，以便在发生意外时能够及时进行救援。
石油管道防腐工程施工方案 第7篇
现场由专职安全员负责，每天进行现场监督。
安全防范措施
所有施工人员进入现场，绝对禁止吸烟和随身携带火源。
刷漆人员最好与焊接人员以及角磨机除锈人员间隔施工，以防火花飞溅到漆桶内。若遇交叉施工时，应采取隔离措施；
施工人员在施工前对电缆线、接头、插头以及开关进行检查，符合安全要求方可施工；
除锈操作人员要求穿绝缘鞋、戴胶皮手套和防护眼镜，正确操作喷砂机等电动机械和电动工具；使用动力角磨机带动钢丝刷进行除锈时，钢丝刷及砂轮片必须用锁片锁紧，不得有松动，停止使用时必须切断电源，放置在指定位置。
现场安全员必须坚守岗位认真负责对各种违章行为及时制止，并通报批评。
文明施工
进入现场用的材料必须集中整齐放置，施工前先将彩条布铺设在钢管下方再进行涂刷。
配料场需用彩条布铺设好，严禁漏洒、流淌，保证施工现场清洁。喷砂场用彩条布围住，尽量控制沙尘飞扬。
施工完的现场及时清理，保证工完、料尽、场地清，绝对禁止在钢管上胡写乱画和踩踏。
石油管道防腐工程施工方案 第8篇
一、工程概况
本项目涉及对工厂内各类常规工业管道进行刷漆作业，管道材质主要包括碳钢、不锈钢等，管道规格多样，分布于生产车间、仓库等区域。刷漆目的在于防腐、美观以及便于管道标识。
二、施工准备
材料准备：选用符合国家标准的防腐漆，如环氧富锌底漆、醇酸磁漆等。准备好砂纸、钢丝刷、毛刷、滚筒、喷枪等工具。
人员准备：组织专业施工人员，进行技术交底和安全培训，确保施工人员熟悉施工工艺和安全注意事项。
现场准备：清理管道表面的油污、灰尘、铁锈等杂质，搭建必要的脚手架或吊篮，确保施工人员作业安全。
三、操作工艺
表面处理：采用人工打磨或机械喷砂的方式，将管道表面的铁锈、氧化皮等清除干净，达到 级标准，即彻底的喷射或抛射除锈，钢材表面无可见的'油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑。
底漆涂刷：在表面处理合格后 4 小时内，涂刷环氧富锌底漆，采用毛刷或滚筒进行涂刷，确保底漆均匀覆盖，无漏刷、流坠现象。底漆干膜厚度不低于 60μm。
中间漆涂刷：底漆干燥后，涂刷中间漆，如环氧云铁中间漆，增强涂层的附着力和防腐性能。同样采用毛刷或滚筒涂刷，干膜厚度不低于 80μm。
面漆涂刷：中间漆干燥后，根据设计要求涂刷面漆，如醇酸磁漆，颜色按照管道标识规定进行选择。面漆可采用喷枪喷涂，使涂层表面光滑、平整，干膜厚度不低于 100μm。
四、质量控制
涂层厚度检测：使用涂层测厚仪，对每段管道进行多点检测，确保涂层厚度符合设计要求。
外观检查：涂层表面应平整、光滑，无漏刷、流坠、气泡等缺陷。
附着力检测：采用划格法进行附着力检测，涂层应无脱落现象。
五、安全措施
个人防护：施工人员佩戴安全帽、安全带、防护手套、护目镜等个人防护用品。
防火防爆：施工现场严禁烟火，设置明显的防火标志，配备足够的灭火器材。
通风措施：在通风不良的区域施工时，设置通风设备，确保空气流通，防止有害气体积聚。
石油管道防腐工程施工方案 第9篇
原材料管理：使用的原材料必须符合设计的要求，并有产品合格证、检验报告，对不符合设计、过期材料严禁使用。
金属表面的处理，对涂膜的寿命影响极大，为了增加涂膜寿命，必须进行严格的表面处理。设计防腐为环氧煤青漆，故采用电动机械除锈，达全白或近全白，局部条件受限制时，使用手工钢丝刷和砂布或动力角磨机带动钢丝刷进行除锈；
防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整无褶皱空鼓；
漆料必须严格按规定配比，配好漆料必须经过熟化方可使用，配好的漆料应在4小时内用完。当漆料贮存时间过久，会略有沉淀，使用前应搅匀。
玻璃布必须有防潮保护，含水超标的玻璃布不允许使用。
防腐层缠绕后须静置自干，并且保持至少8小时不淋雨、不泡水。
在工地，管道对接焊缝处是防腐的关键，且是施工中的薄弱环节，必须紧紧抓住这一环节，才能真正达到管道防腐的质量标准。焊缝防腐时，清除两侧的飞溅物及氧化皮，用钢丝刷反复刷去浮锈、污物等，并露出金属光泽。
在管段的焊接接口处两端，应留100—150 mm不涂刷防腐层。待钢管安装验收完毕后，进行补刷防腐层。
对于小面积或区域狭窄处刷油时，用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保证涂刷均匀，油漆厚度一致。对于大面积的部位，易用滚筒刷涂刷。
涂刷完第一层油漆后，需干燥彻底，最少间隔24小时，才能进行第二层油漆涂刷，使层间结合严密，不发生分层现象。
质量检查按SY/T0447—96的要求进行防腐层的检验及修补。
管道外壁除锈达到GB8923—88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中动力工具除锈之St2级标准。
外观检查：涂层饱满均匀，表面平整、无褶皱空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，压边和搭边粘节紧密。焊缝填嵌结实、平整，不得有遗漏。
待检：当除锈完毕后应及时向甲方提出申请，检验合格后方可进行下一道工序。
在雨天或金属表面潮湿时，不允许防腐工作。
工程验收：每道工序质量员进行交接验收合格后，填写工序交接验收卡，每根钢管完工后，由质量员组织进行自检，填写工程自检验收评定合格后，由项目负责人申请甲方进行最终验收。
石油管道防腐工程施工方案 第10篇
工序流程
除锈→清理→底漆一遍→刮腻子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆
金属表面的除锈、清理
管道焊接完毕，焊口进行水压试验合格后，再进行除锈、防腐。
采用电动机械除绣的方法，清除管道表面金属氧化物、锈体，达全白或近全白级。将管道外表面可见的油脂、污垢及氧化皮、铁锈和油漆彻底除掉，达到
St2级标准。如遇焊口处用砂轮片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附着。
清理：除锈结束后，用棉纱等将管道表面的粉尘、泥土等彻底清理干净。焊缝处应清除飞溅物，对焊缝表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。
除锈完成的管道应立即防腐，以防再次锈蚀，保证在除锈后8小时完成。刷油前表面应无油污及灰尘等并且表面必须保持干燥。
防腐需按照涂底胶、缠绕冷缠带、涂面胶的步骤进行，且防腐层总厚度不小于。施工中要涂胶均匀饱满，缠绕冷缠带要拉紧，表面平整、无褶皱和空鼓。
底漆：除锈结束8小时内，由专人负责按双组分配比（A：B=100：10—14左右）配好漆料，熟化10—30分钟后，使用毛刷和滚筒刷均匀地涂刷底漆一遍，两端接头各留100—150mm，底漆的涂刷应均匀、无漏刷、无透底。
刮腻子：腻子用已经配好的底漆调滑石粉调到稠稀度合适即可，将焊缝处抹腻子使其平滑过渡，拐角处圆弧过渡。腻子干透后应打磨平整，擦拭干净，方可进行下一步施工。
第二遍底漆：在第一遍底漆和腻子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。
缠布（一布）：第二遍底漆涂刷8—24小时内随即缠玻璃布，玻璃布要拉紧，达到表面平整、无皱褶和鼓包，压边宽度为20—25mm，布头搭接长度100—150 mm，玻璃布缠绕后即涂面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
修整：在第一层表面干后，必须对防腐层进行初步修整，在出现空鼓或气泡处，用刀片划开并涂漆压实，保证整体平滑。
缠布（二布）：待第一层布涂刷8—24小时内缠第二层玻璃丝布（工艺同上）修整：同上。
面漆：待缠布全部结束后，确保防腐层无空鼓、无气泡，外观达到设计工艺要求后，再使用毛刷和滚筒刷均匀涂刷面漆一遍，要求无流淌、无结块，颜色均匀，光泽一致。